Tecnica della fusione a cera persa

UN PROCESSO TECNOLOGICO DA CONSIDERARE

Quando si presenta la necessita’ di produrre particolari meccanici in acciaio e con geometria complessa, il procedimento di fusione a cera persa costituisce una valida alternativa rispetto ad altri procedimenti tecnologici.
La fusione a cera persa consente indifferentemente l’utilizzo dell’intera gamma di acciai a disposizione del progettista : acciai da costruzione (cementazione e bonifica), acciai da utensili ed e’ particolarmente adatto alla realizzazione di pezzi in acciaio inossidabile.
Nella prima parte del processo produttivo si deve allestire un’attrezzatura per la produzione dei particolari in cera (concettualmente simile ad uno stampo per materie plastiche) uguali nella forma a quelli che saranno poi prodotti in acciaio. Questa attrezzatura verra’ costruita utilizzando dei modelli in ottone, attorno ai quali, una volta sistemati all’interno del guscio dello stampo, verra’ fusa una lega a basso fondente.
Rimossi i modelli, avremo ottenuto delle cavita’ nelle quali verra’ iniettata la cera.
Il modello viene costruito dal disegno finale del particolare che si vuole ottenere, attuando pero’ opportune maggiorazioni dimensionali per tenere conto del ritiro che subira’ la cera.
Se il particolare avra’ un profilo irregolare (sottosquadri, rientranze o cavita’) l’attrezzatura verra’ completata con tasselli, o addirittura si procedera’ alla scomposizione in due pezzi per facilitare l’estrazione dello stampo.
La particolare tecnologia impiegata per costruire gli stampi, utilizzando uno o piu’ modelli di ottone ed una particolare lega metallica a basso punto di fusione, consente un costo di produzione relativamente contenuto.
FMP, di norma, addebita al Cliente la costruzione dei modelli in ottone e richiede una compartecipazione al costo di costruzione dello stampo che rimane di proprieta’ della FMP stessa, con uso esclusivo per il Cliente.
La realizzazione di una prima campionatura e’ seguita dopo la valutazione ed il benestare del Cliente, dalla vera e propria produzione.Il limitato costo di attrezzatura rende il procedimento conveniente anche per serie di particolari poco numerose.

SCHEMA DELLE PRINCIPALI FASI DELLA NOSTRA PRODUZIONE

Le numerose fasi occorrenti per costruire il getto in acciaio si svolgono secondo lo schemino grafico esposto a fianco la sequenza che vi descriveremo:
1) Si ricavano i particolari in cera per mezzo di presse ad iniezione, utilizzando il relativo stampo; 2) I particolari in cera ottenuti in serie vengono saldati assieme al colatoio e a canali di alimentazione per formare il grappolo che è inizialmente tutto in cera; 3) Successivamente, una volta formato il grappolo, esso viene immerso in vasche contenenti impasto ceramico; 4) Lo si riveste quindi di materiale refrattario in polvere;
5) Queste operazioni di immersione ceramica e rivestimento refrattario vengono ripetute svariate volte, fino ad ottenere un guscio consistente; 6) Si provvede poi alla eliminazione della cera per semplice riscaldamento (evacuazione); In questo intermezzo il grappolo non ha ancora una consistenza tale da poter sopportare la spinta metallostatica del metallo fuso e, per sopperire a ciò, viene messo in forni di preriscaldamento ad alta temperatura 1000º, in pratica vetrificato; 7) Contemporaneamente, con speciali forni fusori, viene preposto il metallo liquido, portandolo alla temperatura richiesta per essere immediatamente trasferito negli appositi grappoli, riempiendoli per gravità; 8) Avvenuta la solidificazione, il grappolo di metallo viene estratto dal suo rivestimento con sistemi manuali a percussione e quindi liberato dalla terra refrattaria, usufruendo anche di macchine sabbiatrici;
9) Vengono a questo punto tagliati i canali di alimentazione e materozze varie, liberando cosi finalmente i particolari in acciaio;

La possibilita’ di produrre getti con geometrie ad elevata complessita’ e’ praticamente senza limitazione di materiale, permette di fornire convenientemente particolari a settori dell’industria diversi tra i quali: macchine per industria alimentare, macchine automatiche per confezionamento e imbottigliamento, macchine tessili, armamento etc.